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众所不知的日企管理
作者:佚名    文章来源:本站整理    更新时间:2007-8-21

质地完成每一个动作。
  
  按照客户的要求生产产品是不言而喻的。我们把“零废品法”中强调的三个方面分开来说:(1)生产程序:就是操作规程说明书。(2)创造性地、优质地:就是动脑筋,想办法提高效率。(3)每一个动作:就是从材料取用到产品打包。
  
  许多企业管理者都知道,影响产品质量的往往并不出在设计或关键内容上,而是出在诸如“螺丝没拧紧”,“线头焊接不牢”等细节上。日本企业解决这些问题的做法很简单:一是严守操作程序和注重操作技巧。二是动脑筋,改造工具,实现优质高效。
  
  1.笨鸟先飞
  
  忠实地执行动作顺序:可减少多余的动作,做到整齐划一。
  
  举一个装配机器左侧面板的例子。如图7
  
  要将左侧面板装在机器本体上,必须用相同的力度拧紧18颗螺丝。员工A按照说明书上的动作顺序进行:
  
  (1)按照箭头所指方向,按螺丝顺位(1~18)将所有螺丝松松地拧进螺孔,使左侧面板和本体平衡嵌合。
  
  (2)从5开始到18结束,用相同的力度按顺时针方向将螺丝全部拧紧。
  
  让我们计算一下,所需的动作步骤:
  
  动作(1):1~18(平衡嵌合)18步
  
  动作(2):5~18(拧紧)18步
  
  即:完成左侧面板装配要用动作数36步。
  
  日本员工在操作时都会严格按照这样做。
  
  可是,自作聪明的员工B提出不这样做,他认为更能节约时间,其作法为:
  
  动作(1):箭头方向1~55步
  
  动作(2):从6开始按顺时针方向一次性拧紧18颗螺丝。18步
  
  即:完成左侧面板装配只用动作数23步。
  
  乍一看,说明书的动作顺序浪费了13步。其实不然,这后一种做法,从理论上看似乎是高效率的做法,实际上它潜伏着很大的问题,让我们分析一下:
  
  由于本体螺丝孔和侧面板上的孔是分别加工的,无论多么精密都会有加工误差。如果从6开始就一次性拧紧,左侧面板不可能移动,当其中某一个本体孔和侧面板孔的误差过大时,很可能连螺丝都放不进去。
  
  让我们假设,第16号螺丝无法放进去,我们必须从15号开始按逆时针方向拧松15~6的13颗螺丝,将侧面板的位置做上下左右微调,放进第16号螺丝拧紧后,必须再从6~15将其全部拧紧。但直到5号螺丝拧紧全部需要多少步呢?
  
  答案是:50步。这与前面的36步多了14步。这势必造成多大的浪费。而且由于18颗螺丝不是一次性拧紧的,其松紧度不可能一致,其耐振动度也不一致,松的螺丝可能还没到保修期就掉了。
  
  从概率理论上讲,发生无法放入螺丝的最大可能应在第18号螺丝。按照上面的分析方法,其所要的最多动作数应为:56步。
  
  用最多动作数减去说明书上的顺序步骤:56-36=20步,这就是可能浪费的动作数。
  
  当这些不按操作规程的员工用56步才装上左侧面板时,严格按照说明书上的顺序操作的员工已将装右侧面板的工作做了一半以上了。假如,这些不按操作规程的员工是性急的,或是按计件来给薪水的,由于动作中出现了意想不到的问题而高度紧张,他的动作会更慢,所需时间不仅会更长,还会因此带来其他质量问题。小则个人受损,大则影响交货期。
  
  我在这里,将拧螺丝的步数详细计算出来,其本意是想说明严格按照操作顺序是何等重要,装配十几颗螺丝都是如此,更何况精密而复杂的部件、整机呢?
  
  2.雁过留声
  
  前面我们的图

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